帶有內(nèi)裝安全裝置的調(diào)壓器， 應(yīng)與安全裝置一起進行試驗； 調(diào)壓器在制造單位規(guī)定的所有安裝狀態(tài)下的性能應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 靜特性的型式檢驗按7. 6. 1進行， 抽樣檢驗按要求進行， 出廠檢驗按要求進行。
靜特性的型式檢驗
1 靜特性的型式檢驗所需試驗參數(shù)如下：
a) 由制造單位明示進口壓力范圍 δP 1 和出口壓力范圍 δP 2 內(nèi)的性能指標(biāo)： AC、 SG， 每一出口壓力下的 SZ P2 ， 每一進口 壓力和出口 壓力下的 SZ 和 Q min 、 Q max ， 應(yīng)滿足 Q min /Q max ≤SZ/100 和Q min , P1 max /Q max , p 1min ≤SZ P2 /100。 AC、 SG 和 SZ（SZ P2 ） 應(yīng)分別符合表 12、 表 13 和表 14 的要求。
b) 在調(diào)壓器進口壓力范圍 δP 1 內(nèi)取三點， 在出口壓力范圍 δP 2 內(nèi)取三點進行靜特性測定。 每一出口壓力在三個進口壓力下作測定， 即作出一族三條靜特性線。
靜特性型式檢驗試驗步驟如下：
a) 首先在進口壓力等于 P 1av 、 流量為（1. 15～1. 2） Qmin, P 1av 的工況下， 將調(diào)壓器出口壓力調(diào)整至初設(shè)出口壓力 P 2int （圖 5 所示初始點） ； 或采用制造單位明示的初始狀態(tài)設(shè)定方法；
b) 完成初設(shè)后進行如下操作， 測定一條靜特性線：
1） 利用流量調(diào)節(jié)閥改變流量， 先逐步增加至最大試驗流量 Q L ， 然后逐步降低至零， 最后再增加至初始點。 按下述方法確定 Q L ：
Q L —— 一條特性線的最大試驗流量；
Q R —— 試驗臺能提供的最大流量；
試驗臺應(yīng)滿足：
Q R > Q max , P1min ，
若對某條特性線， Q max , P1 ≥Q R ， 則應(yīng)試驗至 Q L = Q R ；
若對某條特性線， Q max , P1 <Q R ， 則應(yīng)試驗至 Q R ≥Q L ≥Q max , P1 。
2） 在 Q=0 至 Q L 間至少分布 11 個測量點， 分別為：
初始點、 5 個流量增加點、 4 個流量降低點、 1 個零流量點， 如圖 5 所示。 4 個流量降低點中流量最小的一點應(yīng)小于制造單位明示的相應(yīng)的 Q min , P1 ；
3） 流量調(diào)節(jié)閥的操作應(yīng)緩慢；
4） Q=0 時的調(diào)壓器出口壓力應(yīng)在調(diào)壓器關(guān)閉后 5min 和 30min 時分別測量兩次；
5） 試驗過程中應(yīng)注意發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)定區(qū)（若存在） ；
c) 將進口壓力分別調(diào)整至 P 1min 及 P 1max ， 重復(fù) b) 的操作。 如此可得 P 2int 下的一族靜特性線；
d) 在進口壓力為 P 1max 時， 當(dāng)流量回至初始點后， 利用流量調(diào)節(jié)閥再次將流量緩慢地降低至零， 并在調(diào)壓器關(guān)閉 5min 后測量兩次出口壓力， 兩次測量間隔時間應(yīng)保證當(dāng)泄漏量為表 11 所示值時測壓儀表能判讀壓力變化；
e) 再在各自的 P 1av 及流量為（1. 15～1. 2） Q min , P1av 的工況下， 將調(diào)壓器出口壓力調(diào)整至初設(shè)出口壓力 P 2max 及 P 2min ； 或按制造單位聲明的初始狀態(tài)設(shè)定方法操作。 重復(fù) b) 、 c) 和 d) 的操作；
如此重復(fù)操作可得上述初設(shè)出口壓力 P 2c 和進口壓力 P 1 下的三族靜特性線；
f) 在各族靜特性線的測試過程中不應(yīng)變更調(diào)壓器的調(diào)整狀態(tài)；
g) 實際試驗所測得的流量 Q m 應(yīng)按公式(7) 換算至調(diào)壓器在進口溫度為 15℃的情況下試驗得到的流量 Q；
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